Manroland Lithoman IV 64pp

Équipement

Données clés

• Développé : 620 mm (24,41″)
• Largeur : 1 905 mm (75″)
• 64 pages
• Contiweb Reel Splicer
• 4 couleurs
• Contiweb Dryer
• Plieuse : pli croisé, pli parallèle, pli delta, tabloïd (deux deuxièmes plis longitudinaux), avec production en collect
• Machine en excellent état
• Située en Allemagne, peut être inspectée en production

Dispositif de raccordement de bobines

• Changeur de bobines automatique Contiweb FD 18 (raccordement à la volée) avec logistique automatique de bobines / alimentation
• Préparé pour des bobines de papier jusqu'à 60″ de diamètre
• Unité d'entraînement intégrée
• Entraînement par mandrin
• 3 positions de stationnement pour bobines prêtes au raccordement
• Cônes de serrage fixes
• Interface Ethernet
• Intégration partielle PECOM
• Blindage de porte bobine pour 18 m/s
• Dispositif d'enfilage de bande
• Données de bande avec connexion maison et étiquette de bobine pour le transfert des données de bobine vers le serveur printnet Monitor

Unité d'alimentation papier

• Dispositif d'enfilage automatique de bande manroland, du changeur de bobines jusqu'à l'unité de coupe en amont des barres offset, à une vitesse d'enfilage d'environ 50 m/min
• L'enfilage s'effectue côté commande (SII), laissant le côté opérateur (SI) dégagé
• Languette d'enfilage magnétique pour un accrochage rapide de la bande avec une consommation minimale de ruban adhésif
• Support pour le dispositif de coupe de bande et le rouleau écarteur, positionnés en amont du premier double groupe imprimant
• Rouleaux de guidage de bande en conception PRFC (concaves, rainurés)

Groupes imprimants

• 4 doubles groupes imprimants (4/4 = 8 couleurs), conception verticale à quatre cylindres blanchet contre blanchet en construction de type caisson
• Cylindres porte-plaques avec broches de serrage pour une plaque pleine largeur (épaisseur de plaque 0,4 mm ; sous-coupe 0,33 mm pour la production sans calages)
• Réglage du repérage circonférentiel ±3 mm, repérage latéral ±2 mm, réglage diagonal de la plaque ±0,285 mm, tous réglables en marche
• Groupes encreurs à film renforcés, chacun avec 4 rouleaux applicateurs (deux rouleaux centraux oscillants), 3 rouleaux distributeurs en acier oscillants avec revêtement céramique et régulation de température, rouleau pont réglable pour le contrôle du flux d'encre, rouleau filmeur, rouleau preneur, encrier grande capacité avec lame d'encre lamellaire
• Groupes mouilleurs Hydromix, groupes mouilleurs film/encre (alcool) intégrés avec courbe de montée en vitesse sélectionnable, chacun avec un rouleau distributeur de mouillage à revêtement céramique et un rouleau preneur de mouillage rond avec housse hydrophile, télécommandés depuis le pupitre
• Dispositif de chargement automatique de plaques APL, opérable par double groupe imprimant [haut/bas] ou pour les quatre groupes depuis le pupitre de commande
• Dispositif anti-émulsification par double groupe imprimant, avec racles et jeu de lames complet pour la production avec des bandes à largeur partielle
• AutoCycle pour le réglage cyclique des repérages latéral et circonférentiel
• Dispositif de levée/abaissement des rouleaux (manroland)
• Unité de lavage automatique des rouleaux encreurs Baldwin, complète pour tous les doubles groupes imprimants (rampes de pulvérisation, racle de lavage avec bac, commande par microprocesseur)
• Unité de lavage des blanchets Baldwin Impact Fusion F pour 4 doubles groupes imprimants (armoire d'alimentation CleanLiner, barre de lavage avec avance pneumatique du tissu, chiffons de lavage préfabriqués DryPac avec dosage eau/détergent, incluant un deuxième jeu de rouleaux de chiffons DryPac et un bâti de rembobinage)
• Unités de repérage image : une en amont du groupe imprimant 1 (5 repères image motorisés), et trois unités en amont des groupes imprimants 2 à 4 (chacune avec 5 repères image combinés à 5 buses d'air soufflé sur le dessous de la bande), à pivotement pneumatique
• Détecteurs de sécurité photoélectriques de rupture de bande
• Inline-Plattenbiegemaschine (machine de cintrage de plaques en ligne entièrement automatique) avec alimentation externe

Alimentation en encre et mouillage

• Système d'alimentation en encre (manroland / technotrans systems GmbH) pour 4 doubles groupes imprimants avec intégration PECOM complète : quatre mesures de consommation d'encre, canalisations d'encre le long de la presse avec changement de séquence d'encre, deux contrôles de niveau d'encre par double groupe imprimant, commutation automatique des fluides B/C
• Unité de solution de mouillage technotrans delta.d 450 W avec système de réservoir intermédiaire à pré-filtre FZT/P 200/4, incluant le doseur digidos.p 250 RC pour deux additifs de mouillage, connexion pupitre, affichage pH et conductivité ; refroidisseur, système de réservoir intermédiaire avec pompe de retour par double groupe imprimant, pompe de réserve fixe commutable
• Système de nettoyage automatique de solution de mouillage Baldwin spinclean.d auto (séparateur centrifuge, fonctionnement en by-pass sur le réservoir de solution de mouillage)

Contrôle du repérage

• Contrôle du repérage couleur manroland InlineRegister Control PU, régulant jusqu'à 5/5 couleurs, avec positionnement motorisé de la caméra, intégré dans le PECOM ConsoleSystem ; caméras placées dans un support séparé en amont de l'entrée du sécheur ; mono-bande avec 2 caméras couleur pour 2 à 8 couleurs ; recherche automatique de marque ; activation/désactivation par groupe individuel ; changement de marque en cours de production
• Système de contrôle couleur QuadTech Color Control System on ICON (SpectralCam) — contrôle en boucle fermée de la densité d'encre en plein avec reporting (CCS-IF-WR, Instrument Flight) ; mesure en production la densité, le contraste, le gain de point et le trapping ; ordinateur principal, pupitre scanner indépendant avec têtes de lecture motorisées par côté de bande, package prépresse de bande couleur, Optiguard par tête de lecture

Sécheur

• Contiweb Ecoset 173 — unité de séchage à air chaud, mono-bande, longueur de séchage d'environ 17,3 m, avec nettoyage thermique intégré de l'air d'échappement et zone de rouleaux refroidisseurs
• Postcombusteur intégré avec combustion des solvants ; l'énergie issue de la combustion des solvants est réutilisée dans le processus de chauffage
• Deux zones de température (montée en température et séchage) ; buses d'air « Crossjet » brevetées ; contrôle de la température de la bande par caméra infrarouge ; valeurs de gaz épurés conformes à la TA-Luft, EN 1539, NFPA 86 et VDI ; capteurs de porte ; télédiagnostic par VPN
• Section des rouleaux refroidisseurs : 9 rouleaux refroidisseurs de petit diamètre (rainures croisées ou simples, concaves) ; le quatrième rouleau est le seul rouleau entraîné ; réhumidification par applicateur de silicone en amont des premier et deuxième rouleaux refroidisseurs (quantités de silicone et d'eau régulées séparément sur la bande) ; système de contrôle des bords de bande Contiweb et détecteur de rupture de bande ; mesure de la tension et de la température de la bande après les rouleaux refroidisseurs

Superstructure de former / plieuse

• Superstructure de former mono-bande constituée d'une section de barres d'angle et d'une section de former pour une plieuse disposée parallèlement à l'axe longitudinal de la machine
• Une paire de bâtis latéraux avec éléments de passerelle ; rouleaux de guidage papier (PRFC non revêtu, concave, rainuré ; ensuite aluminium ou acier chromé selon les exigences d'inertie)
• Unité de coupe avec 4 couteaux de refendage, divisant la bande en 5 rubans, motorisée et présélectionnable
• Rouleau écarteur pour la bande pleine largeur à l'unité de coupe
• Rouleau d'entraînement motorisé avec rouleau presseur
• 5 barres d'angle pour la rotation à 90° des rubans sur le former principal, chacune à coussin d'air avec coupure d'air partielle, réglable latéralement depuis le pupitre
• 5 paires de rouleaux d'entraînement (un par ruban) après les barres d'angle, entraînés individuellement
• 5 dispositifs de réglage avec ajustement électromoteur pour le repérage de coupe
• 5 contrôles photoélectriques du repérage de coupe (manroland Inline Cutoff Control), un par ruban
• 5 rouleaux de mesure de tension de bande, un par ruban
• Unité de siliconage de bandes manroland-Weko WFG 1.4, application de silicone d'un côté sur le ruban sur le former principal (dessous du ruban)
• Dispositif combiné de collage longitudinal et d'aide au pliage Planatol Combijet 9NET, avec 7 têtes d'application, incluant l'interface pour l'intégration PECOM (commande depuis le pupitre et le panneau de la plieuse), réglage motorisé en hauteur via le panneau de commande local
• Dispositif d'entraînement motorisé avec rouleau presseur en amont du rouleau de former
• Rouleau de former motorisé avec rouleaux tendeurs et dispositif de coupe au centre du former
• Dispositif de perforation sous le former, pour la perforation de bas en haut
• Former (type barre, position du former dans le sens de défilement des bandes) pour le 1er pli longitudinal, déplacement longitudinal motorisé et présélectionnable

Plieuse

• Plieuse PFC-252 (Système 2:5:5) avec section intermédiaire et deux deuxièmes plis longitudinaux (3e pli) pour la production en collect ou la double production avec combinaison de produits
• Groupe complet de pli croisé pour la production DIN A3 et la production A4 pliée par la tête
• 1 jeu de bâtis latéraux ; 1 paire de rouleaux d'alimentation du former
• Rouleau d'entraînement motorisé avec avance variable en continu et rouleaux presseurs à application pneumatique ; dispositif électronique de frappe et d'éjection
• Perforation transversale pour le 1er pli croisé (motorisée, réglage circonférentiel motorisé en marche, intensité de perforation réglable)
• Dispositif de perforation longitudinale / rainage avec réglage motorisé du repérage latéral, couteau motorisé marche/arrêt et buses d'aspiration
• Groupe de cylindres de pliage (entraînement par moteur propre) : cylindre porte-couteau de coupe (2 sections, deux barres porte-couteau avec coupe décalée pour la production en collect) ; cylindre porte-aiguilles et porte-couteau de pliage (5 sections, avec cinq systèmes aiguilles et couteau de pliage) ; cylindre à mâchoires de pliage (5 sections, 5 systèmes de mâchoires avec réglage central de l'écartement des mâchoires) ; dispositif de sur-pli pour le premier pli croisé avec réglage motorisé en marche [±12 mm]
• Dispositif de deuxième pli croisé (2e cylindre de pli croisé) pour les plis parallèles doubles et les plis delta : cylindre à pinces / porte-couteau de pliage, 2e système de mâchoires de pliage, unité pivotante, plus une sortie pour les produits en pli croisé
• Système de guidage des produits aux cylindres de pliage ; ralentissement des feuilles en amont du dispositif de séparation
• Dispositif de séparation (entraînement par moteur propre, came de séparation rotative)
• Système de convoyeurs à bande (entraînement par moteur propre) vers les deux dispositifs de 3e pli et vers la sortie
• 2 × dispositifs de 3e pli, chacun constitué d'un tambour de pliage (entraînement par moteur propre, couteau de pliage rotatif à commande électronique), d'une table de pliage (butées pneumatiques de feuille, motorisée vers le centre de pliage), d'un frein de feuille électromagnétique, de rouleaux de pliage à surface durcie
• Combinaison de produits : production de deux deuxièmes plis longitudinaux vers la sortie A4 inférieure
• 2 systèmes de sortie pour la production A4 séparée, chacun avec une roue en éventail à 16 palettes (forme de palette ovale, roue de synchronisation intégrée, réglage circonférentiel motorisé en marche) et une sortie à bande avec entraînement séparé (produits sortis côté pli fermé en premier)
• Dispositif de conversion pour le passage automatique entre les différents modes de production, commandé par bouton depuis le panneau de la plieuse
• Systèmes de lubrification par circulation d'huile et graissage centralisé ; équipements de protection et de sécurité

Pupitre de commande

• Concept électronique PECOM Basic avec technologie d'entraînement CA, commande API décentralisée et électronique de process
• PECOM ConsoleSystem avec deux PressConsoles et un pupitre auxiliaire, disposés parallèlement à la presse
• Deux unités ColorDesk avec deux lampes de contrôle couleur pour l'inspection de la feuille imprimée par l'opérateur
• Fonctionnalité PECOM Autocycle ; PECOM PressInterfaces pour l'intégration des sous-systèmes ; interface de connexion PECOM-PressLink
• AutoJobChange — changement de production séquencé (chargement du produit, préréglag encre/composants, APL, commutation de la rampe de montée en vitesse, QuickStart, QuickStop, déchargement du produit) pour les changements de sujet fréquents
• PECOM QuickStart — package de réduction des maculatures au calage (conditionnement du train d'encrage, pré-encrage, séquences marche/arrêt, courbes de montée en vitesse, contrôle du sécheur, influence du lavage de blanchet, encrage dynamique)
• WasteGateControl — contrôle de la vanne de maculature pour une éjection automatisée et optimisée des maculatures
• Systèmes de contrôle en boucle fermée PECOM : InlineCutoff Control et CutoffControl dynamique (contrôle du repérage de coupe via des têtes de mesure supplémentaires, bande de tolérance inférieure à 3/10 mm en marche continue)

Caractéristiques techniques